Система планирования производства

Система представляет собой "черный ящик", однако я могу дать общее представления о технических особенностях системы.
 
В 1С система реализуется отдельной подсистемой. Содержит ряд объектов метаданных, стандартных для управленческого учета. Поскольку 1С не дает необходимого математического инструментария, все вычисления вынесены в отдельную систему расчетов.
 
Внешняя система расчета состоит из solver'а и модели. Solver - решатель, выполняющий расчеты. Модель - математическая программа для solver'а, логика которой разрабатывается исходя из задач заказчика.

Системы общаются по протоколу SOAP с поддержкой SSL. Это позволяет вынести систему расчетов на отдельный или даже удаленный сервер (т.к. нагрузка на него может быть значительной). В систему расчетов все данные передаются в обезличенном виде. 

У нас имеются наработки по различным производствам, но фактически - каждый проект уникален (под каждого заказчика разрабатывается отдельная модель оптимизации, либо серьёзно дорабатывается уже существующая). Все заказчики преследуют общие цели (максимальная прибыль), но само производство, как и подходы, сильно разнятся. Из-за этого полное описание всех возможностей системы сформулировать невозможно, можно только перечислить функции, которые уже были реализованы на том или ином проекте:

 

APS:

 

  • Планирование производства под заказ и/или на склад;
  • Установка приоритетов заказов;
  • Составление диаграмм Ганта в разрезе ресурсов, заказов и нагрузки;
  • Выбор и настройка важности и допустимых отклонений ключевых показателей (буферы, % брака, отклонение от норм);
  • Выбор критерия оптимизации либо определение важности критериев при планировании;
  • Планирование времени начала и завершения производственных операций;
  • Назначение последовательности производства заказов;
  • План-фактный анализ работ на РЦ (анализ задержек и не соблюдений норм);
  • Возможность ручной корректировки графиков;
  • Составление и автоматическое обновление графика производства;
  • Количественная информация о продукции в процессе производства;
  • Анализ ?что если? - прогнозирование последствий.

     

 

MES: 

 

  • Определение времени переналадок, переоснастки и технологических переходов;
  • Оперативный и архивный реестр работы оборудования и персонала;
  • Реестр производственных событий;
  • Поддержка процессов контроля качества.
     

 

В каждом проекте можно полностью изменить как представление данных, так и методы их хранения. Во вложении укрупненный план одного из последних проектов (Проект APS.docx).  На карте тех. операций видны "буферы". Уровень заполнения этих буферов - индикатор узкого места. Управляя их наполнением, можно управлять производством.

В части работе по ТОС (Theory of Constraints) , система позволяет выявлять узкие места и помогает ими управлять. Некоторые вещи система может делать автоматически. Это касается параметров основанных на экспертном мнении. После набора статистики, экспертные оценки начинают корректироваться, приближаясь к фактическим значениям.

 Есть две основные особенности нашей системы которые выгодно отличают ее от систем представленных на рынке – использование современной и успевшей зарекомендовать себя методологической части, и мощный математический аппарат. Эти особенности также являются и минусом - внедрение ПО без знаний методологии и опыта внедрения ее на производстве не даст ожидаемого результата. Текущие наши клиенты находили нас когда искали компанию, которая готова разработать информационную систему с глубокой интеграцией методологии.